شرکت کالوپ

ورود کاربر

مرا به خاطر بسپار
رمز عبور خو را فراموش کرده اید؟

ورود
|
ثبت نام

روش فرم دهي اسپيرال
تولید لوله به روش اسپیرال یکی دیگر از روش های استاندارد تولید لوله در جهان است .
در این روش، ورق با گذشتن از یک سری غلتک ها با درزی حلزونی ( اسپیرال ) به شکل لوله در خواهد آمد . برخلاف لولۀ درز مستقیم که قطر لوله بستگی به پهنای ورق دارد، در این روش قطر لوله با تغییر زاویۀ تغذیۀ اولیۀ ورق تغییر خواهد نمود . با تغییر زاویۀ تغذیه، لوله با قطرهای مختلف تولید می شود، در حالی که در روش درز مستقیم باید کل قالب های خط تولید تعویض شوند . از این رو در روش اسپیرال، لوله با قطرهای مختلف را می توان با هزینۀ کمتری نسبت به درز مستقیم تولید کرد .لوله های اسپیرال به دو روش یک مرحله ای ودو مرحله ای تولید می شوند.
1- لولۀ اسپیرال یک مرحله ای:
این روش یکی از متداول ترین روش های تولید لوله در جهان و شکل اولیۀ تولید لولۀ اسپیرال است . مراحل تولید در این روش عبارتند از: آماده سازی ورق، شکل دهی ورق و جوشکاری زیرپودری داخل و خارج.
در مرحلۀ آماده سازی ورق، سر ورق ها به یکدیگر جوش داده می شوند و لبۀ ورق پخ زده شده و صاف می شود . اگر عملیات شکل دهی را کامل انجام دهند باید لبۀ ورق پیش خم شود تا از ایجاد برآمدگی های غیر قابل پرس جلوگیری شود. برای جوشکاری درز اسپیرال، ابتدا درز داخلی در موقعیت ساعت 6 توسط دستگاه جوش زیرپودری جوش داده خواهد شد . پاس خارجی نیز در موقعیت ساعت 12 جوش داده خواهد شد . تنظیم مشعل جوشکاری به صورت اتوماتیک انجام می گیرد . پس از جوشکاری درز، لوله برش خورده و به مراحل بعدی منتقل خواهد شد .سرعت تولید در این روش بر اساس سرعت جوشکاری زیرپودری تعیین می شود. سرعت جوشکاری زیرپودری در حدود1 الی 2.5متر بر دقیقه است، گاهی تا 3 متر بر دقیقه هم می رسد. از آنجا که سرعت جوشکاری زیرپودری محدود است، سرعت تولید در این روش کند است.
2- لولۀ اسپیرال دو مرحله ای:
تولید لولۀ اسپیرال دو مرحله ای مانند روش یک مرحله ای است، با این تفاوت که در این روش در حین شکل دهی ورق، درز بوسیلۀ GMAW جوشکاری می شود. این جوش پاس ریشه را تشکیل می دهد. در مراحل بعدی، درز از داخل و خارج چند دستگاه جوش زیرپودری پر می شود. این فرایند چهار مرحلۀ اساسی دارد :آماده سازی ورق ، شکل دهی ورق ، جوش با GMAW وجوش زیرپودری داخلی وخارجی.
در روش دو مرحله ای علاوه بر راندمان تولید بالا ( به دلیل شکل دهی سریع) ، یک مزیت تکنیکی به لحاظ جدا بودن مرحلۀ شکل دهی و جوش نهایی از یکدیگر وجود دارد. در ایستگاه شکل دهی در حین شکل دهی پای ریشه با روش GMAW جوش داده می شود. سرعت این دستگاه با سیستم گاز محافظ گاز کربنیک در حدود 12 متر بر دقیقه است. این جوش در موقعیت ساعت 6 ایجاد می شود.

فرآیند تولید لوله های اسپیرال :

دو خط تولید لوله فولادی به روش اسپیرال با فرآیند جوشکاری زیر پودری (بصورت اتوماتیک) ، قابلیت تولید از قطر 14 اینچ ( 350 میلی متر ) تا 32 اینچ (810 میلی متر ) و ضخامت 4 الی 10 میلی متر با گرید های مختلف فولاد ( مطابق با درخواست مصرف کننده) و همچنین با توجه به برخورداری این مجموعه از کلیه تجهیزات و امکانات مورد نیاز در فرآیند کنترل کیفیت ، توانمندی تولید مطابق با استاندارد های معتبر مانند ASTM ، AWW C-200 ، DIN را دارا می باشد.
فرآیند تولید:
- رول ورق توسط غلطک های مسطح کننده که در فاصله های معینی قرار گرفته اند بصورت صاف و مسطح در می آید .
- لبه های دو طرف ورق بعلت خرابی , له شدگی , ترک های نا خواسته در این بخش از خط تولید بریده شده و بصورت ضایعات فولادی از خط خارج می شود .

خطوط تولید :
قسمت ورودی ورق:
در ابتدای خط تولید این قسمت ورق را به سمت خط تولید هدایت می کند که شامل:

آورنده کویل به داخل ماشین
نگه دارنده کویل
صاف کننده ورق

قسمت برش و جوش ابتدا و انتهای کلاف :
برش و آماده سازی انتهای کویل تولید شده و ابتدای کویل جدید و جوش ین دو لبه به یکدیگر توسط جوش زیر پودری (SAW)
قسمت مسطح ساز :
ابتدا و انتهای کلاف تحت غلطک های مسطح ساز صاف می شوند.
قسمت برش لبه و جمع آوری ضایعات :
لبه های ورق به وسیله دیسک های گردان در قسمت برش لبه ، بریده می شود و ضایعات جمع آوری می گردد.
قسمت روله های هدایتگر کناری :
نگه داشتن وتنظیم ورق در مرکز خط اسپیرال
زاویه ساز لبه ورق:
برای اصلاح و رسیدن به شرایط مورد نیاز ورق در زاویه مورد نیاز ، در دو طرف ورق زاویه سازی انجام می گیرد.
قسمت موتور کشنده اصلی :
نیرو های لازم جهت باز کردن کویل ، حرکت ورق در کلیه قسمت های خط و شکل دهی لوله بوسیله این قسمت تامین می شودد.
جک فرم دهنده :
هنگامی که ورق ها از بین غلطک های مختلف عبور می کند شکل لوله می گیرد. این غلطک ها برای سایزهای مختلف قابل تنظیم است.
قسمت جوش داخل و خارج :
لبه ها بعد از لوله شدن و رسیدن به یکدیگر به روش جوش زیر پودری ابتدا داخل و سپس خلرج آنها جوش می شوند.

قسمت تست آلتراسونیک :
انجام تست آلتراسونیک درز جوش به صورت پیوسته .
قسمت هدایت کننده لوله :
یکی از قسمت های فرعی شکل دهی که لوله را از 3 موقعیت نگه می دارد و شرایط پایدار برای ساخت و جوش فراهم را می سازد.
قسمت برش لوله :
لوله در طول های مختلف مطابق درخواست مشتری بوسیله برش پلاسما بریده می شود.
قسمت تنظیم کننده لبه :
سیستم تنظیم کننده لبه برای تنظیم فاصله بین دو لبه در خلال ساخت لوله استفاده می شود.

قسمت خروجی :
بعد از برش ، لوله از قسمت خروجی خط خارج می شود.
قسمت شماره زنی لوله :
شماره لوله در انتهای لوله مارک می شودکه شامل موارد ذیل است :

تولید کننده
اندازه
ضخامت و گرید فولاد
شماره لوله
سال/هفته/روز تولید

قسمت تخلیه پودر از داخل لوله :
به وسیله این ماشین پودر جمع شده در خلال پروسه جوش از داخل لوله خارج می شود.
قسمت پخ زدن دو سر لوله :
تمامی سر های لوله ها به صورت زیر پخ داده می شوند :